Producent tkanin tkanych z włókna węglowego z bazaltu/metalu

Podczas produkcji tkanina bazaltowa tkanina , jaki rodzaj procesu obróbki powierzchni można zastosować w celu poprawy zwilżalności z żywicą?

Leczenie alkaliczne : Tkanina bazaltowa tkanina jest traktowany roztworem alkalicznym o pewnym stężeniu. Na przykład tkany materiał można namoczyć w roztworze wodorotlenku sodu o stężeniu 5% - 10% przez okres czasu, ogólnie około 30–60 minut. Roztwór alkaliczny będzie reagował z zanieczyszczeniami i niektórymi tlenkami na powierzchni włókien, usuwa zanieczyszczenia powierzchniowe, takie jak olej i kurz, i zgrubnie powierzchnię włókien, zwiększy powierzchnię właściwą i ułatwi lepszą adhezję i penetrację żywicy, poprawiając w ten sposób zwiotczalność. Podczas przetwarzania wysokowydajnych materiałów kompozytowych światłowodowych należy zwrócić uwagę na dobre przetwarzanie każdego łącza. Leczenie alkaliczne można również zastosować do wstępnej obróbki tkaniny bazaltowej tkaniny z włókien bazaltowych w celu poprawy jej wydajności wiązania z żywicą.

Leczenie środka sprzęgającego silane : Środek sprzęgania silane może tworzyć powłokę organiczną na powierzchni włókien, a jego struktura molekularna zawiera grupy, które mogą reagować z grupami hydroksylowymi na powierzchni włókien i grupach, które mogą reagować z żywicą. Najpierw przygotuj roztwór pewnego stężenia środka sprzęgającego silane, zwykle 1% - 5%, a następnie zanurz w nim tkaninę bazaltową tkaninę z włókna bazaltowego przez około 15–30 minut, a następnie wyjmij go i wysuszyć lub wysuszyć w niskiej temperaturze. Po takim obróbce powstaje wiązanie chemiczne między powierzchnią włókien a żywicą, co znacznie poprawia zwilżalność i siłę wiązania tych dwóch. Podczas opracowywania materiałów kompozytowych o wysokiej wydajności badano różne technologie poprawy wydajności wiązania włókien i żywic. Technologia leczenia środków sprzęgających silane może być również jednym z ważnych sposobów na poprawę zwilżalności bazaltowej tkaniny z żywicy.

Leczenie w osoczu : Cząstki wysokoenergetyczne wytwarzane przez osocze są używane do bombardowania powierzchni tkanej tkaniny z włókien bazaltowych. W sprzęcie plazmowym niskociśnieniowym wprowadza się odpowiednią ilość argonu, tlenu i innych gazów, a następnie traktuje się tkaninę. Moc przetwarzania wynosi na ogół 100 - 500 W, a czas przetwarzania wynosi 1–10 minut. Ta metoda obróbki może usunąć słabą warstwę graniczną na powierzchni włókien, wprowadzić grupy polarne, aktywować powierzchnię włókien, zwiększyć energię powierzchniową, a tym samym poprawić zwilżalność z żywicą. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd., jako przedsiębiorstwo koncentrujące się na kompleksowym rozwoju i produkcji wysokowydajnych materiałów z kompozytów z włókna, może zastosować zaawansowaną technologię oczyszczania plazmy w celu poprawy wydajności produktu, i nie jest to wyjątek podczas przetwarzania bazaltowego tkaniny z włókien.

Przygotowując metaliczne tkaninę z włókna węglowego, jak kontrolować parametry procesu prasowania na gorąco, aby zapewnić efekt kompozytowy?

Kontrola temperatury : Temperatura nacisku na gorąco jest jednym z kluczowych czynników wpływających na efekt złożony. W przypadku tkaniny tkaniny z włókna węglowego metalicznego temperatura tłoczenia na gorąco wynosi na ogół między 150-250 ℃. W tym zakresie temperatury żywica może w pełni stopić i przepływać, lepiej infiltruj metalowy drut i włókno węglowe, a jednocześnie sprawić, że żywica usieciowana w celu utworzenia stabilnej trójwymiarowej struktury sieciowej, poprawiając w ten sposób właściwości mechaniczne materiału kompozytowego. Jeśli temperatura jest zbyt niska, żywica nie stopi się wystarczająco, efekt infiltracji będzie słaby, a wytrzymałość wiązania materiału kompozytowego będzie niska; Jeśli temperatura jest zbyt wysoka, może powodować problemy, takie jak rozkład żywicy, zmiany wydajności drutu metali i uszkodzenie włókna węglowego. Podczas produkcji produktów kompozytowych posiadanie precyzyjnie kontrolowanego środowiska produkcyjnego, w tym warsztaty stałej temperatury, pomaga dokładnie kontrolować temperaturę prasowania na gorąco i zapewnić stabilność jakości produktu.

Kontrola ciśnienia : Nacisk na gorąco wynosi zwykle między 0,5-5 MPa. Odpowiednie ciśnienie może sprawić, że metalowy drut i włókno węglowe są ściśle rozmieszczone, wykluczyć powietrze i nadmiar żywicy oraz poprawić gęstość i wytrzymałość wiązania materiału kompozytowego. Jeśli ciśnienie jest zbyt małe, włókna i metalowe przewody w tkanym szmatce nie są ściśle związane, a pory i defekty są podatne na nastawienie; Jeśli ciśnienie jest zbyt duże, może powodować odkształcenie włókien, uszkodzenie metalowego drutu i zużycie pleśni. Od RTM po utwardzanie prasowania na gorąco, mamy różne technologie formowania precyzyjnego i możemy dokładnie kontrolować parametry ciśnienia w procesie prasowania na gorąco, aby zapewnić, że materiał kompozytowy osiąga dobre właściwości mechaniczne i gładkie efekty powierzchni.

Kontrola czasu : Czas naciskania na gorąco wynosi zwykle 10-60 minut. Jeśli czas naciskania na gorący jest zbyt krótki, reakcja sieciowania żywicy jest niekompletna, a wydajność materiału kompozytowego nie może osiągnąć najlepszych; Jeśli czas jest zbyt długi, nie tylko zmniejszy wydajność produkcji, ale może również mieć negatywny wpływ na właściwości materiału. W rzeczywistej produkcji konieczne jest określenie optymalnego czasu nacisku na gorąco poprzez eksperymenty oparte na takich czynnikach, jak określony układ żywiczny, rodzaj drutu światłowodowego i metalowego oraz wymagania strukturalne produktu. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. ma wiedzę specjalistyczną w zakresie projektowania produktów, pleśni i warstw i może rozsądnie dostosowywać parametry procesów, takie jak czas naciskania na gorąco zgodnie z różnymi wymaganiami produktu w celu zapewnienia rozwiązań dla złożonych wyzwań.

Kontrola ogrzewania i szybkości chłodzenia : Szybkość ogrzewania jest ogólnie kontrolowana po 5–15 ℃/min. Powolne ogrzewanie może sprawić, że żywica, włókno i drut metalowy całkowicie reaguje i uniknąć naprężeń wewnętrznych spowodowanych szybkimi zmianami temperatury. Szybkość chłodzenia nie powinna być zbyt szybka, zwykle kontrolowana po 5-10 ℃/min, aby zapobiec pęknięciom i deformacji wewnątrz materiału kompozytowego. Zaawansowany sprzęt produkcyjny i surowy system kontroli jakości Jiangyin Dongli New Materials Technology, Ltd.